En bref : réussir la substitution métal par le plastique en gros tonnage

La substitution métal par le plastique sur des pièces de grand format permet de réduire la masse globale de 40 % à 60 % tout en supprimant les étapes d’assemblage manuel, de soudure et de peinture. Si l’investissement initial dans un outillage acier de gros tonnage représente un palier financier, l’intégration directe de fonctions (nervures, clips, inserts taraudés) et un temps de cycle d’une minute rendent l’opération rentable dès 500 à 1 500 pièces par an. À Comines, Sagaert Plasturgie mobilise son parc de presses de 500 T à 1 200 T et la synergie outillage du Groupe Fauchille pour concrétiser ces bascules métalliques vers des polymères techniques de haute performance.

Mécano-soudure vs substitution métal par le plastique : la bascule économique

Dans l’industrie des machines spéciales, du matériel agricole, du transport ou des équipements industriels, de nombreuses pièces de structure continuent d’être fabriquées en mécano-soudure ou en tôlerie pliée. Cette habitude de conception s’explique souvent par une faible série initiale qui ne justifiait pas la création d’un moule. Dès que les cadences de production s’accélèrent, cette méthode artisanale devient un gouffre financier.

Les coûts cachés de la tôlerie et de l’assemblage manuel

Fabriquer un carter ou un coffret en mécano-soudure nécessite une succession d’opérations manuelles et discontinues :

• Découpe laser des tôles et débit des profilés tubulaires.
• Pliage numérique pièce par pièce.
• Pointage et cordon de soudure manuels ou robotisés.
• Meulage des cordons pour obtenir un aspect visuel propre.
• Traitement de surface anticorrosion (cataphorèse, galvanisation) puis poudrage époxy au four.

Chaque étape ajoute du temps de manutention, des risques de rebuts et dépend fortement de la main-d’œuvre qualifiée. En cas de hausse soudaine des commandes, doubler la production en atelier de chaudronnerie relève du casse-tête opérationnel.

À l’inverse, l’injection plastique thermoplastique fonctionne en un cycle automatisé unique : les granulés chauffés sont injectés sous haute pression dans l’empreinte du moule fermé. En 60 à 90 secondes, une presse de 800 T délivre une pièce de 4 kg finie, refroidie, ébavurée, prête à l’emploi.

Calcul du seuil de rentabilité du moule d’injection

L’argument souvent opposé à la plasturgie reste le coût de l’outillage acier. Pour une grande pièce de 800 x 600 mm, un moule d’injection robuste représente un investissement initial significatif.

Pourtant, le différentiel de coût unitaire entre une pièce mécano-soudée et une pièce injectée est spectaculaire :

• Pièce mécano-soudée peinte : 85 € à 140 € l’unité en cumulant le temps machine, le soudage, le traitement de surface et les retouches.
• Pièce injectée en thermoplastique technique : 22 € à 38 € l’unité en coût matière et temps presse.

Avec une économie moyenne de 50 € à 70 € par pièce produite, un outillage acier amorti sur la série devient rentable dès 800 à 1 200 exemplaires. Sur une durée de vie de machine industrielle de 5 à 7 ans, le retour sur investissement est massif, tout en éliminant les aléas de qualité liés aux variations de soudure manuelle.

Pour comprendre la dynamique globale des coûts d’outillage, vous pouvez consulter notre analyse sur le prix d’un moule d’injection plastique.

Gains techniques et allègement : diviser la masse par deux

L’allègement n’est plus seulement une exigence automobile ou aéronautique. Dans les biens d’équipement, les engins de chantier ou le matériel de manutention, réduire le poids d’un carter facilite le travail des opérateurs de maintenance et réduit la charge portée par les structures mobiles.

Réduction de poids de 40 % à 60 % sans perte de rigidité

La densité des métaux courants pénalise lourdement les grandes structures :

• L’acier culmine à une densité de 7,85 g/cm³.
• L’aluminium se situe à 2,70 g/cm³.
• Un polyamide chargé à 30 % de fibres de verre (PA6 GF30) affiche une densité de 1,36 g/cm³.
• Un polypropylène chargé fibres ou talc (PP GF30) ne pèse que 1,12 g/cm³.

À volume égal, le polymère technique est près de six fois plus léger que l’acier et deux fois plus léger que l’aluminium.

Pour compenser la différence de module d’élasticité entre le métal et le polymère, notre bureau d’études n’augmente pas uniformément l’épaisseur des parois — ce qui dégraderait le temps de refroidissement en atelier. Nous travaillons sur l’orientation des efforts : des nervures croisées, des formes galbées et des caissons alvéolaires confèrent à la pièce injectée une rigidité torsionnelle et une résistance à l’impact comparables à une tôle d’acier de 2 mm.

Résistance naturelle à la corrosion et amortissement des vibrations

Au-delà du gain de masse, la substitution métallique résout deux pathologies chroniques des ensembles soudés :

1. L’immunité contre la rouille : Même traitée par cataphorèse, une tôle peinte finit par s’oxyder au moindre choc d’outil ou éclat de caillou sur le terrain. Les thermoplastiques techniques sont insensibles aux brouillards salins, aux projections d’engrais, aux huiles hydrauliques et aux nettoyages haute pression.
2. L’amortissement acoustique et vibratoire : Les tôles mécano-soudées résonnent comme des tambours sous les vibrations d’un moteur ou d’une pompe. La structure viscoélastique des polymères absorbe naturellement les ondes vibratoires, diminuant le bruit global de fonctionnement des machines sans nécessiter de mousses insonorisantes rapportées.

L’intégration de fonctions en un coup de presse : zéro reprise d’usinage

Le véritable bond de compétitivité apporté par l’injection thermoplastique ne réside pas seulement dans le changement de matière : il provient de l’intégration de fonctions.

Sur un carter métallique, chaque accessoire impose un surcoût : percer des trous, souder des pattes de fixation, visser des rails de guidage, coller des joints d’étanchéité. Sur un moule d’injection plastique bien conçu, toutes ces fonctions sont obtenues simultanément dans la presse, sans aucune intervention humaine postérieure.

Surmoulage d’inserts et formes complexes intégrées

Le procédé d’injection permet de mouler en une seule passe :

• Des inserts taraudés en laiton ou en inox : positionnés manuellement ou par robot manipulateur dans le moule avant fermeture, ils sont emprisonnés à chaud par la matière en fusion, garantissant des couples de serrage élevés lors du montage final.
• Des charnières intégrées et clips de fixation : les capots et trappes d’accès peuvent s’encliqueter sans vis ni écrous grâce à l’élasticité naturelle des polymères.
• Des passages de câbles et supports de faisceaux : moulés à même la paroi intérieure pour guider les câblages électriques sans colliers de serrage supplémentaires.
• Des lèvres d’étanchéité en bi-injection ou surmoulage : pour éviter la pose manuelle de joints d’étanchéité en mousse adhésive.

Pour explorer les méthodologies de rationalisation dès la phase de conception, découvrez notre guide complet sur le bureau d’études plasturgie et le DFM.

Suppression définitive des cabines de peinture

La finition constitue l’un des goulets d’étranglement majeurs de la mécano-soudure : cabines de sablage, étuves, solvants et retouches manuelles.

En plasturgie, la couleur est incorporée directement sous forme de granulés de colorant dosés au col de la vis de plastification (la coloration dans la masse). La teinte est homogène dans toute la profondeur de la pièce :

• Les rayures superficielles restent invisibles puisqu’il n’y a pas de sous-couche métallique exposée.
• Des textures de surface variées (grainage cuir, finition mate antireflet, poli miroir) sont directement gravées au laser dans les empreintes du moule en acier et reproduites fidèlement à chaque injection.

Quels thermoplastiques techniques pour remplacer l’acier et l’aluminium ?

Le choix de la résine conditionne la faisabilité technique du remplacement du métal. Selon l’environnement de service (température, exposition chimique, chocs répétés), plusieurs familles de polymères techniques sont privilégiées en atelier.

Maîtriser le retrait et la planéité sur les grandes dimensions

Le principal défi d’ingénierie lors de la bascule métal-plastique réside dans le retrait de la matière plastique au refroidissement. Contrairement à une plaque métallique usinée, un polymère injecté subit une rétraction volumique de 0,5 % à 2 % selon son taux de charge minérale ou de fibres de verre.

Sur une pièce de plus de 800 mm de longueur, un mauvais positionnement des points d’injection ou un refroidissement hétérogène dans le moule peut entraîner un gauchissement (voile) inacceptable au montage.

Pour garantir une planéité rigoureuse, nos ingénieurs effectuent une simulation rhéologique numérique avant tout lancement d’acier :

• Optimisation de l’orientation des fibres de verre pour éviter les retraits différentiels.
• Équilibrage des canaux chauds à obturateurs pour une alimentation séquentielle sous presse.
• Régulation thermique fine des blocs empreintes pour refroidir uniformément les deux faces de la pièce.

Le co-développement moule et pièce : l’écosystème du Groupe Fauchille

La substitution d’une pièce métallique complexe par une pièce plastique de grand format ne s’improvise pas sur catalogue. Elle exige une vision claire des deux univers : comprendre les contraintes de la chaudronnerie et de la tôlerie d’un côté, et maîtriser les lois de l’injection thermoplastique de l’autre.

C’est précisément l’atout de Sagaert Plasturgie au sein du Groupe Fauchille :

• Une expertise multi-matériaux : En s’appuyant sur un groupe qui réunit à la fois des compétences en tôlerie industrielle (G. Martin, Matiba), en usinage mécanique et en fabrication d’outillages (Huyghe Modelage, OPMM), nos équipes portent un regard objectif sur vos projets pour identifier le juste équilibre technico-économique, y compris sur des ensembles hybrides métal-plastique.
• Maîtrise complète de l’outillage et injection gros tonnage : De la conception des outillages jusqu’à l’injection sur notre parc de presses de 500 T à 1 200 T à Comines, vos pièces grand format sont industrialisées sans dispersion technique.
• Proximité et réactivité d’atelier : Ajustement de mise au point, évolution de plans ou maintenance d’outillages sous presse sont assurés localement, évitant les arrêts de production prolongés.

FAQ

En bref Pour réussir l’éco-conception pièces plastiques grand format sur des pièces de plusieurs kilogrammes, la démarche n’est pas une simple intention environnementale : c’est avant tout un levier direct d’économie financière. Plus de 70 % du coût de revient et de l’empreinte carbone d’une grande pièce dépendent directement du poids de matière injectée. Grâce à une conception soignée, à un nervurage bien pensé et à l’utilisation de résines recyclées sur des presses de 500 T à 1 200 T, les industriels peuvent alléger leurs composants de 20 à 35 % tout en réduisant le temps de cycle en atelier. À Comines, Sagaert Plasturgie s’appuie sur son parc machines gros tonnage et les synergies du Groupe Fauchille pour concrétiser des projets grand format compétitifs et durables.

Le défi de l’éco-conception pièces plastiques grand format

Dans la fabrication de petites pièces, le coût de l’énergie ou les opérations manuelles pèsent lourd dans la balance. En revanche, dès que l’on produit des pièces de grand format — comme des carters de machines, des bacs de manutention, des éléments de carrosserie ou des trappes techniques —, la matière première devient le poste de coût numéro un.

Sur une pièce injectée qui pèse entre 2 et 6 kilogrammes :

• La fabrication du plastique vierge concentre l’essentiel de l’empreinte carbone du produit fini.
• Chaque gramme économisé au bureau d’études se traduit par une baisse directe de la facture d’achat de résine.

Pour illustrer ce lien entre écologie et rentabilité, prenons un carter industriel de 4,5 kg en polypropylène produit à 40 000 exemplaires par an. La production consomme 180 tonnes de matière chaque année. En retravaillant la géométrie de la pièce pour abaisser son épaisseur de seulement 15 % tout en conservant sa rigidité, l’entreprise économise 27 tonnes de plastique brut par an.

Cette économie représente plusieurs dizaines de milliers d’euros d’achats en moins chaque année, tout en évitant l’émission de près de 50 tonnes de CO₂. L’éco-conception appliquée aux grands volumes ne relève donc pas d’un compromis technique : c’est un accélérateur de rentabilité. Pour approfondir les fondamentaux de cette approche, découvrez notre dossier complet sur l’éco-conception en plasturgie et l’empreinte carbone.

Optimisation de la forme et nervurage : rigidifier sans alourdir

Face à une grande pièce qui doit supporter des chocs ou des charges lourdes, le premier réflexe consiste souvent à augmenter l’épaisseur des parois. Dans un atelier d’injection, c’est la pire décision à prendre.

Remplacer l’épaisseur par la géométrie

Une paroi trop épaisse présente trois défauts majeurs : elle alourdit inutilement la pièce, augmente son prix de matière première et allonge considérablement son temps de refroidissement dans le moule.

La bonne pratique consiste à conserver une paroi modérée et à placer des nervures de renfort exactement là où s’exercent les efforts mécaniques :

• Conserver une paroi de 2,8 à 3 mm tout en ajoutant des nervures bien orientées apporte une résistance à la flexion équivalente à une paroi pleine de 4 mm.
• Le surcroît de matière des nervures ne représente que quelques pourcents du poids total, alors qu’une paroi pleine alourdit la pièce de plus de 30 %.

Notre bureau d’études plasturgie analyse les contraintes réelles de chaque pièce pour placer la matière uniquement là où elle est utile, en créant des caissons structurels et des raidisseurs profilés.

La règle d’atelier pour éviter les retassures

Si le nervurage permet d’alléger efficacement une grande surface, son dessin doit respecter une règle géométrique stricte pour préserver l’aspect visuel de la pièce.

À l’endroit où la nervure rejoint la paroi, l’épaisseur d’acier forme un carrefour de matière plus massif. Lors du refroidissement, le cœur de cette zone met plus de temps à durcir. En se rétractant, la matière tire sur la face opposée encore chaude et crée un creux visible en surface : c’est la retassure.

Pour obtenir une grande surface parfaitement plane et sans défaut d’aspect, nos équipes appliquent des règles précises :

• L’épaisseur de la nervure à sa base ne doit pas dépasser 50 % à 60 % de l’épaisseur de la paroi principale (par exemple, 1,5 mm pour une paroi de 3 mm).
• Des arrondis de raccordement de 0,5 à 0,8 mm sont intégrés au pied de la nervure pour faciliter l’écoulement du plastique et éviter toute amorce de fissure.
• Une pente de démoulage (dépouille) de 1° environ est prévue sur les flancs de la nervure pour permettre une sortie de moule nette sans frottement.

Le gain direct sur le temps de cycle en atelier

L’allègement d’une pièce déclenche un avantage opérationnel immédiat : il accélère la cadence de production.

Dans le moule, la matière plastique ne peut être éjectée que lorsqu’elle a suffisamment refroidi pour devenir rigide. Or, le temps nécessaire pour évacuer la chaleur augmente très vite dès que l’épaisseur grandit. En pratique, une pièce dont l’épaisseur passe de 4,5 mm à 3,2 mm grâce à un bon réseau de nervures refroidit presque deux fois plus vite.

Sur des machines de fort tonnage comme notre presse de 1 000 T ou notre presse de 1 200 T hybride, ce gain de temps change tout :

• La cadence horaire augmente, ce qui réduit le coût machine imputé à chaque pièce.
• La consommation d’électricité nécessaire pour fabriquer chaque pièce baisse significativement.
• L’outillage produit davantage d’unités sur la même période, sans avoir besoin d’investir dans un second moule.

Pour découvrir le détail de notre parc machines lourdes et leur fonctionnement, consultez notre guide sur l’injection plastique de grande dimension et gros tonnage.

L’injection de matières recyclées sur presses de 500 T à 1 200 T

Mettre de la matière recyclée dans de petites pièces est une opération courante. En revanche, injecter 3 à 5 kg de plastique recyclé en un seul coup de presse sur une grande pièce technique impose une surveillance d’atelier beaucoup plus rigoureuse.

Les deux types de matières recyclées utilisées

Pour les grandes dimensions, deux familles de résines régénérées sont couramment transformées :

• Le recyclé post-industriel : issu des chutes propres, carottes et rebuts de production broyés directement en usine. Cette matière est très pure, parfaitement tracée et conserve des propriétés mécaniques très proches de la résine neuve.
• Le recyclé post-consommation : provenant du tri des emballages, palettes et bacs usagés collectés auprès des entreprises ou des ménages. Disponible en grands volumes, cette matière présente des variations d’écoulement plus importantes d’un lot à l’autre et nécessite des réglages machines plus vigilants.

Les ajustements indispensables sur les presses lourdes

À Comines, la transformation de polypropylène ou de polyéthylène haute densité recyclé sur nos presses gros tonnage s’appuie sur des équipements adaptés :

• Une filtration efficace : la buse d’injection intègre des filtres métalliques qui retiennent les éventuelles impuretés résiduelles sans freiner le débit de matière.
• Des buses à obturateurs commandés : pour fermer proprement le point d’injection sans bavure ni coulure froide entre deux cycles.
• Une régulation fine de la pression : les régleurs ajustent la courbe d’injection pour compenser les légères variations de viscosité d’un lot de recyclé à l’autre, évitant ainsi les manques de matière ou les surépaisseurs.

La précision de notre presse 500 T 100 % électrique

Pour les pièces de grand gabarit moulées en résines recyclées, notre presse de 500 T 100 % électrique apporte un avantage décisif. Dépourvue de circuit d’huile hydraulique susceptible de chauffer au cours de la journée, elle répète les mouvements de vis et la pression de compactage avec une exactitude au centième de millimètre.

Cette régularité absolue gomme les variations naturelles de la matière recyclée, garantit un poids de pièce rigoureusement identique tout au long de la série, et divise par deux la consommation d’électricité par rapport à une presse hydraulique classique.

Conception pour la fin de vie : mono-matière et démontabilité

L’éco-conception ne s’arrête pas au moment où la pièce sort du moule. Elle doit anticiper ce qu’elle deviendra dans cinq, dix ou quinze ans lorsqu’elle sera mise au rebut. Sur une pièce de grande dimension pesant plusieurs kilos, l’enjeu de l’éco-conception pièces plastiques grand format est déterminant pour le recyclage en fin de vie : un grand composant facile à recycler réintègre immédiatement l’économie circulaire, tandis qu’une pièce complexe multi-matériaux finit incinérée ou enfouie.

Le choix stratégique du mono-matière

Le principe le plus efficace pour garantir le recyclage d’un grand ensemble consiste à concevoir l’intégralité du produit dans une seule et même famille de plastique.

Dans les conceptions d’ancienne génération, il était fréquent d’associer un bac en polyéthylène avec des poignées en polypropylène et des renforts en PVC ou en métal. En centre de tri ou chez le recycleur, dissocier ces différents composants réclame une main-d’œuvre manuelle trop coûteuse. Le produit est alors souvent déclassé ou refusé par les filières de régénération.

Chez Sagaert Plasturgie, nos ingénieurs orientent les projets vers des solutions mono-matière intégrées :

• Un matériau unique pour toutes les fonctions : la structure principale, les poignées de manutention, les charnières souples et les zones de verrouillage sont moulées dans la même nuance de polymère (généralement du polypropylène ou du polyéthylène haute densité).
• Broyage direct sans démontage : en fin d’usage, le composant entier est basculé dans un broyeur industriel sans nécessiter la moindre étape de tri préalable, produisant un broyat pur prêt pour un nouveau cycle d’injection.

Coloration dans la masse contre peinture liquide

Appliquer une peinture liquide sur un grand carter plastique pour lui donner une finition esthétique ou une couleur spécifique est une pratique polluante et pénalisante. Les peintures liquides émettent des solvants à l’application et, surtout, elles forment une pellicule chimique en surface qui contamine la matière lors du broyage, dégradant la pureté du plastique régénéré.

La solution préconisée en éco-conception consiste à colorer la matière directement dans la masse lors de l’injection :

• Des pigments incorporés au dosage : des mélanges maîtres dosés précisément dans le fourreau de plastification assurent une couleur homogène sur l’ensemble de la surface, même sur des pièces de plus d’un mètre.
• Résistance supérieure aux chocs et rayures : contrairement à une pièce peinte où la moindre rayure fait réapparaître la couleur du plastique sous-jacent, une pièce teintée dans la masse conserve un aspect impeccable même après des années d’utilisation rude sur un chantier ou dans un atelier.
• Recyclabilité intégrale préservée : la matière broyée ne contient aucun résidu de peinture et peut être réinjectée sans perte de propriétés.

Gestion raisonnée des inserts métalliques

Sur des pièces volumineuses soumises à de fortes contraintes mécaniques, il est souvent indispensable d’intégrer des filetages métalliques pour permettre des vissages répétés à couple élevé.

Pour concilier tenue mécanique et recyclabilité en fin de vie, notre démarche en surmoulage d’inserts métalliques applique des règles précises :

• Limiter le nombre d’inserts au strict nécessaire en remplaçant les fixations secondaires par des systèmes de clipsage élastique moulés dans la matière.
• Positionner les inserts sur des bossages dégagés faciles d’accès, permettant aux démantèleurs de cisailler la zone en une fraction de seconde ou d’utiliser des séparateurs magnétiques après broyage grossier pour extraire l’acier ou le laiton sans polluer le plastique.

Les synergies régionales au sein du Groupe Fauchille

L’éco-conception prend tout son sens lorsqu’elle s’appuie sur un écosystème industriel complet et localisé. L’appartenance de Sagaert Plasturgie au Groupe Fauchille apporte à nos clients des garanties concrètes que peu d’injecteurs indépendants peuvent offrir sur le grand format.

Réduire l’empreinte carbone par les circuits courts

Faire fabriquer de grands carters ou des bacs volumineux à l’autre bout du monde ou même dans le sud de l’Europe génère une aberration environnementale : le transport de produits creux et légers revient pour l’essentiel à transporter de l’air sur des milliers de kilomètres en camion.

Implantée à Comines au cœur de la métropole lilloise, Sagaert Plasturgie assure une production 100 % française au plus près des grands bassins industriels du Nord, de l’Île-de-France et du Benelux. Cette proximité géographique réduit drastiquement les émissions de transport routier, raccourcit les délais d’approvisionnement et simplifie les échanges techniques en atelier.

La synergie outillage et métrologie avec Huyghe Modelage

L’un des défis majeurs d’une pièce allégée par nervurage est de vérifier sa stabilité géométrique avant d’engager la fabrication d’un moule en acier de 8 ou 12 tonnes. C’est ici que la complémentarité avec notre filiale Huyghe Modelage joue un rôle déterminant :

• Prototypage fonctionnel sans moule lourd : avant de lancer l’outillage définitif, Huyghe Modelage est capable d’usiner des maquettes à l’échelle 1 dans des blocs de résine technique ou de réaliser des prototypes fonctionnels. Cela permet de valider la rigidité réelle des nervures, la prise en main et le montage des composants sur site avec les équipes du client.
• Conformateurs de refroidissement sur mesure : pour les pièces plates de très grand gabarit qui risquent de gauchir lors du figeage thermique en sortie de presse, Huyghe Modelage usine des gabarits et conformateurs de maintien en aluminium. Dès l’éjection, la pièce chaude est bridée sur ce conformateur pendant quelques minutes pour contraindre sa géométrie au millimètre près le temps de son refroidissement complet.
• Gabarits de contrôle et vérificateurs de production : fabrication de calibres de contrôle sur mesure pour vérifier instantanément sur ligne le respect des tolérances dimensionnelles critiques définies au cahier des charges.

La solidité d’un groupe industriel français

Avec plus de 650 collaborateurs répartis sur 20 sites de production et un chiffre d’affaires global de 120 millions d’euros, le Groupe Fauchille confère à chaque projet une sécurité rare :

• Une puissance d’achat mutualisée permettant de sécuriser des approvisionnements réguliers en matières recyclées certifiées auprès des meilleurs recycleurs européens.
• Une surface financière solide qui garantit la pérennité industrielle des séries pluriannuelles.
• Un système de management de la qualité rigoureux certifié ISO 9001:2015, assurant une traçabilité totale des matières premières régénérées et des paramètres de production sur chaque lot fabriqué.

Exemples d’applications concrètes en grand format éco-conçu

L’alliance entre injection gros tonnage et éco-conception s’illustre déjà sur de multiples familles de produits industriels :

Bacs et conteneurs de manutention réemployables

Dans la logistique et l’agroalimentaire, réussir l’éco-conception pièces plastiques grand format a permis de repenser les bacs gerbables historiquement conçus avec des parois épaisses et lourdes pour résister aux empilements sur plusieurs mètres de hauteur.

Grâce à une reconception complète :

• Les parois latérales ont été affinées de 25 % et rigidifiées par un treillis de nervures en losange.
• La matière utilisée est un polypropylène régénéré post-consommation intégrant des élastomères pour conserver une excellente résistance aux chocs à basse température (en chambre froide).
• Résultat : un bac 20 % plus léger, plus facile à manipuler pour les opérateurs, amorti sur des centaines de rotations et 100 % recyclable en fin de vie.

Carters de protection pour machines et engins agricoles

Traditionnellement fabriqués en tôle d’acier pliée et soudée, de nombreux capots de protection industrielle basculent aujourd’hui vers le plastique injecté sur nos presses de 800 T, 1 000 T ou 1 200 T :

• Le poids de la pièce est divisé par deux par rapport à l’équivalent métallique, allégeant la structure globale de la machine et diminuant sa consommation d’énergie à l’usage.
• Le plastique teinté dans la masse ne craint ni la corrosion, ni les produits de nettoyage agressifs, ni les chocs légers qui provoquaient des bosses sur la tôle.
• Les pattes de fixation et les passages de câbles sont moulés en une seule opération, supprimant les opérations d’assemblage et de soudure manuelle en usine.

Éléments de voirie, assainissement et génie civil

Les grilles de caniveau, regards de visite et éléments de drainage enterrés réclament une résistance élevée aux charges statiques et roulantes :

• Grâce à un nervurage en caisson optimisé, ces pièces atteignent les classes de résistance requises tout en restant deux à trois fois plus légères que la fonte ou le béton.
• Elles sont produites en polyéthylène haute densité régénéré issu de filières de tri régionales, valorisant des matières plastiques qui auraient été vouées à l’enfouissement.

Vous souhaitez alléger une grande pièce plastique ou intégrer des matières recyclées dans vos productions ?
Nos ingénieurs et régleurs étudient votre cahier des charges et vos fichiers 3D pour optimiser le nervurage, valider les épaisseurs et sélectionner la résine la plus compétitive.
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